cnc加工切削液简介和注意事项

常见类型及特性

油性切削液：主要以矿物油或合成油为基础，还会添加抗氧化剂、抗磨剂等添加剂。它的润滑性能极强，能在刀具和工件间形成稳定油膜，特别适合铸铁、钢铁等硬度较高材料的粗加工和重负荷切削场景。不过它的散热能力差，加工时容易让切削区域温度过高，而且使用后会在工件和设备表面留下油渍，清理起来比较麻烦，还容易产生油烟污染环境。

乳化液：属于水溶性切削液的一种，由乳化油加水稀释制成。它兼顾了一定的润滑性和良好的冷却性，是目前应用较广的切削液类型。低浓度的乳化液可用于粗加工，能快速带走切削热量；高浓度的则适用于精加工和复杂刀具加工，能减少加工表面的粗糙度。但它长期使用容易滋生细菌，需要定期维护，否则会变质发臭，影响使用效果。

半合成切削液：融合了油性切削液和水溶性切削液的优势，是矿物油与水溶性成分按比例混合而成。它既有不错的冷却能力，能应对中高速加工产生的热量，又具备足够的润滑性，可减少中负荷切削时的刀具磨损。这种切削液适配性强，在铝合金、钢铁、不锈钢等多种材料的加工中都能发挥作用，且稳定性较好，不易出现乳化不良的情况，不过其冷却和润滑性能均略逊于针对性更强的专用切削液。

全合成切削液：由水和特殊化学添加剂构成，不含任何矿物油成分。它的冷却性能和清洁性能极佳，能满足高精度、高速切削的需求，而且不易滋生微生物，使用寿命较长，环保性也较好。但它的润滑性相对较弱，不适用于重负荷加工场景，同时成本比其他类型的切削液要高，多用于对加工精度要求高的精密加工或难加工材料加工。

选型关键因素

依据加工材质：加工不锈钢、钛合金等难切削材料时，要优先选润滑性好的油性或半合成切削液，减少刀具磨损；加工普通碳钢时，水溶性切削液就能满足冷却需求；加工铝、铜等有色金属时，不宜用含硫的切削液，可选用低浓度水溶性切削液或专用切削液，避免腐蚀金属或出现粘刀问题。

结合加工类型：钻孔、攻丝等半封闭或封闭状态的加工，排屑困难，摩擦严重，适合用乳化液或极压切削油；磨削加工温度高且易产生细小磨屑，需选冷却和清洗性能好的水溶液或普通乳化液；重负荷粗加工侧重冷却和清洗，可选水溶性切削液；精加工注重表面质量，宜用润滑性强的油性切削液或高浓度乳化液。

匹配刀具材质：高速钢刀具耐热性差，粗加工可选 3%-5% 的乳化液或水溶液，精加工则适合极压切削油；硬质合金刀具耐热性好，一般可不用切削液，若有需要，可选用低浓度乳化液或水溶液，且需连续充分浇注，防止刀片因冷热不均产生裂纹。

使用与维护要点

把控浓度与 pH 值：不同类型切削液需按加工需求调配浓度，浓度过低易影响性能且滋生细菌，过高则可能产生油泥。同时要保持切削液 pH 值在 8.3 – 9.2 之间，这个区间细菌难以生存，还能避免因 pH 值异常腐蚀工件或设备。

保持清洁与定期更换：使用过程中要避免污油、杂物污染切削液，定期过滤清除其中的切屑和杂质。当切削液出现颜色异常、气味刺鼻等变质迹象时，需及时更换，并清洗油箱，防止残留变质液影响新液性能。

做好抑菌与安全防护：对于乳化液等易滋生细菌的切削液，要定期添加杀菌剂；操作人员需穿戴工作服和手套，避免皮肤直接接触切削液，防止出现过敏或腐蚀问题。