钣金切舌介绍

钣金切舌是通过冲压或激光切割，在钣金件上切出带连接边的舌状凸起结构（常见矩形、梯形），核心作用是 “定位限位 + 简易连接 + 散热通风”，无需额外配件即可实现装配固定或功能拓展，适配板厚 0.5~2mm 的钣金件，以下是聚焦实操的完整工艺方案：

一、核心设计参数（避免断裂 / 变形的关键）

1. 基础尺寸规范

舌片尺寸：

长度（L）：常规 10~30mm，最长不超过 50mm（避免过长易弯曲）；

宽度（W）：5~15mm，最小宽度≥2 倍板厚（T），防止切边撕裂；

高度（H，折弯后）：3~10mm，根据定位或连接需求调整，薄料（T≤1mm）H≤5mm。

连接边设计：

连接边宽度（b）：≥3mm（确保与本体连接牢固），避免过窄导致受力断裂；

切缝间隙：切割边与舌片边缘间隙≤0.1mm，无毛刺、尖角。

安全间距：

相邻舌片中心距≥20mm（或≥5 倍舌片宽度），防止相互干涉；

舌片边缘与钣金件边缘 / 孔位距离≥10mm，避免整体强度下降。

2. 材料与结构适配

材料优选：低碳钢（SPCC）、冷轧板（DC01）塑性好，适合切舌；不锈钢需选退火态，冷作硬化材料需预先退火。

结构类型：

直舌（矩形）：适配定位、限位（如零件装配卡紧）；

斜舌（梯形）：适配导向、防脱（如滑动件定位）；

带孔舌：舌片端部钻孔（孔径≥2mm），可配合螺丝二次固定。

二、主流加工工艺（按批量 / 场景选择）

1. 冲压切舌（批量生产首选，高效）

适用场景：批量＞100 件、简单舌片（矩形 / 梯形）、板厚 T≤1.5mm。

核心流程：

模具设计：采用复合模（含切割、折弯模块），切刀边缘做圆角过渡（R0.5mm），避免切边毛刺；折弯凸模角度按需设计（如 90° 定位舌）。

板料预处理：去除表面油污、毛刺，硬材料预先退火。

定位装夹：将钣金固定在模具上，确保切舌位置对准刀模（偏移量≤0.05mm）。

切舌成型：冲床一次完成切割 + 折弯，压力按 “材料屈服强度 × 舌片投影面积 ×1.2” 计算（如 1mm SPCC，15×8mm 舌片压力约 8~10 吨），保压 2 秒释放。

整形：用平面模具轻压舌片，修正折弯角度（误差≤0.2°），确保舌片垂直或贴合设计角度。

2. 激光切割 + 折弯切舌（复杂舌形 / 小批量，灵活）

适用场景：批量＜100 件、异形舌片（如带弧度舌）、板厚 T≤2mm。

核心流程：

激光切割：按舌片形状切割钣金，保留连接边不切断，切割边缘需光滑（毛刺≤0.03mm）。

折弯成型：数控折弯机搭配专用夹具，对准舌片连接边折弯，控制折弯速度 3~5mm/s，避免连接边撕裂。

修正：用砂纸打磨切割边缘，检查舌片垂直度和牢固度（手动扳动无松动）。

3. 手工切舌（样品 / 应急，无设备环境）

适用场景：批量＜10 件、简单矩形舌片、板厚 T≤1mm。

核心工具：铁皮剪、手锤、直角尺、台虎钳。

操作步骤：

划线定位：在钣金上划出舌片轮廓和连接边位置，用冲头标记折弯点。

切割成型：用铁皮剪沿划线切割，保留连接边，避免剪伤连接部位。

折弯固定：用台虎钳夹住钣金，露出舌片区域，用手锤轻敲舌片至目标角度，用直角尺校准。

打磨处理：用砂纸打磨切割边缘和毛刺，确保无尖锐边角。

三、常见问题速解（现场实操必备）

舌片断裂 / 连接边撕裂：连接边过窄 / 材料塑性差→ 加宽连接边至≥3mm，更换塑性好的材料（如 SPCC 替代不锈钢），硬材料预先退火。

舌片弯曲变形：折弯压力不均 / 切割间隙过大→ 调整冲床压力分布，缩小切割间隙至≤0.1mm，增加整形工序。

切边毛刺多：刀具 / 激光参数不当→ 模具刀具打磨抛光，激光切割降低切割速度（提升边缘光滑度），切割后增加去毛刺工序。

舌片角度偏差：折弯定位不准 / 回弹→ 优化定位工装（加定位销），预设回弹补偿角度（如不锈钢补偿 0.5°），批量前试产校准。

钣金本体变形：舌片间距过近 / 边缘距离不足→ 增大舌片间距至≥20mm，调整舌片位置，确保与钣金边缘距离≥10mm。

四、关键注意事项

批量生产前试产首件，全检舌片尺寸、角度、连接强度，合格后再批量加工，每批次抽检 5%~10%。

薄料（T≤0.8mm）切舌时，切割速度放缓，折弯时模具贴软质衬垫，避免钣金本体压伤或舌片变形。

不锈钢切舌需选用专用刀具 / 激光参数（高功率、慢速度），冲压时加大模具间隙（0.1~0.15T），防止切边硬化开裂。

功能适配：定位用舌片需保证垂直度≤0.05mm/m；通风散热用舌片可设计成倾斜状（15~30°），提升通风效果，同时避免尖锐边缘。