钣金抽牙简介

钣金抽牙（又称 “翻边攻丝”“拉伸螺纹孔”）的核心是 “拉伸翻边 + 内螺纹成型”，通过专用模具将薄钣金孔边拉伸成圆柱形凸台并攻丝，大幅提升螺纹连接强度，专为板厚 0.5~3mm 的薄钣金设计，以下是聚焦实操的完整工艺方案：

一、核心设计参数（避免开裂 / 滑丝的关键）

1. 基础尺寸核算（精准匹配螺纹规格）

预冲孔直径（d）：核心公式 d = 螺纹大径（D） – 2× 拉伸高度（h）× 材料延伸率（软料取 1.0，硬料取 0.8~0.9）。示例：M3 螺纹（D=3mm）、板厚 T=1mm、h=2mm（2T），d=3 – 2×2×0.9=0.6mm（实际生产取 0.7mm，留加工余量）。

拉伸高度（h）：常规 h=1.5~3T，T≤1mm 时 h=2~3T（保证螺纹咬合长度），T=1~3mm 时 h=1.5~2T（避免拉伸过度开裂），最大不超过 4T。

凸台外径（D1）：D1≈d + 2h，确保凸台壁厚均匀（接近板厚 T），最小壁厚≥0.3mm（防止攻丝后断裂）。

安全距离：抽牙孔边缘与钣金边缘 / 其他孔的距离≥2.5T + h，避免拉伸时钣金变形或撕裂。

2. 材料与模具适配

材料优选：低碳钢（SPCC）、铝板（5052/6061）塑性好，适合抽牙；不锈钢需选退火态，冷作硬化材料需预先退火（降低硬度）。

模具参数：冲头与凹模间隙≤0.05T，冲头头部带圆弧过渡（R=0.2~0.5mm），避免划伤孔壁；凹模内径匹配凸台外径 D1，锥度 3°~5°（便于脱模）。

二、标准化加工流程（批量 / 小批量通用）

1. 前期准备

板料预处理：去除表面油污、毛刺，硬材料（如不锈钢）退火处理（不锈钢 304 退火温度 1050℃，保温后空冷）。

模具与设备：选用冲床（吨位≥30 吨，批量）或数控折弯机（小批量）+ 专用抽牙模，提前用废料试冲，确定压力和定位基准。

2. 核心加工步骤

预冲孔：用冲裁模或激光切割加工预冲孔，孔径公差 ±0.05mm，孔壁光滑无毛刺（毛刺高度≤0.03mm），避免尖锐边缘导致拉伸开裂。

定位装夹：将板料放在凹模上，通过定位销固定，确保预冲孔对准冲头中心（偏移量≤0.05mm）。

拉伸翻边：冲床缓慢加压（压力 = 材料屈服强度 × 凸台投影面积 ×1.2~1.5），冲头挤压孔边拉伸成凸台，保压 2~3 秒释放应力，避免凸台回弹。

螺纹加工：拉伸成型后用丝锥攻丝，攻丝前清理凸台内铁屑；硬材料用含钴丝锥 + 攻丝油，软材料用普通丝锥（避免粘刀）。

3. 后处理与检测

后处理：用砂纸清理凸台边缘毛刺，螺纹孔用通止规复检（通规能过，止规不过）。

质量检测：

尺寸：凸台高度 h 公差 ±0.1mm，垂直度≤0.05mm，螺纹精度符合 6H 级（常规）。

外观：无开裂、起皱、壁厚不均，凸台顶部平整（无塌陷）。

强度：扭矩测试（M3≥5N・m，M5≥8N・m），无滑丝、凸台变形。

三、常见问题速解（现场实操必备）

抽牙开裂：预冲孔过小 / 拉伸过高 / 材料过硬→ 加大预冲孔 0.1~0.2mm，降低拉伸高度至≤2T，硬材料退火处理。

凸台起皱：模具间隙过大 / 定位偏移→ 调整间隙至 0.03~0.05T，加定位销固定板料，确保预冲孔居中。

螺纹滑丝：凸台高度不足 / 攻丝损伤→ 增加拉伸高度至≥2T，攻丝前清理铁屑，用涂层丝锥（减少磨损）。

凸台倾斜：模具不平行 / 板料未放平→ 校准模具平行度，板料底部垫平，优化定位基准。

凸台壁厚不均：预冲孔偏心 / 冲头导向不良→ 调整预冲孔位置，检查模具导向柱间隙（≤0.02mm）。

四、关键注意事项

批量生产前必须试冲首件，全检合格后再批量加工，每批次抽检 5%~10%。

薄料（T≤0.8mm）预冲孔可加大 0.1~0.2mm，模具表面贴软质衬垫（橡胶），避免压伤板料。

不锈钢抽牙需用淬火模具（硬度 HRC58~62），压力比低碳钢高 20%~30%，防止加工中崩刃。

承重 / 振动场景：凸台底部加环形加强筋（宽度 1~2mm，高度 0.5mm），提升抗疲劳强度。